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钢铁节能的关键环节—高炉炼铁过程如何少用焦炭
浏览次数:342  添加时间:2017/11/15 8:27:00

    钢铁行业是能源消耗大户。2004年我国钢铁行业产粗钢27470.7万吨,能源消耗总量2.99亿吨标煤(含矿山、铁合金、焦化、耐火材料等行业在内),占全国能源总消耗量的15.18%,是国民经济的耗能大户。 我国钢铁工业一次能源消耗以煤炭为主,比重占总能耗的69.9%。2008年,钢产量比2004年翻了一翻,能源消耗的量可想而知。   高炉炼铁是钢铁行业最大的耗能环节。炼铁生产中焦化、烧结、高炉炼铁三大工序的能耗占吨钢综合能耗的72%左右,其中又以高炉炼铁为最大,占吨钢综合能耗的48%左右。降低钢铁生产能源消耗和减少环境污染,从铁前系统特别是高炉炼铁入手最为有效。
  节约焦炭是钢铁行业节能空间最大的地方。钢铁工业节能的重点是炼铁系统,而炼铁系统节能的重点就是降低焦比(焦比:指炼制1吨生铁所需焦炭的重量)。目前,全国重点钢铁企业平均入炉焦比已降到390kg/t左右,最好的武钢6高炉焦比创造了285.7千克/吨·铁的记录。
  降低焦比就是节约成本。不同企业的高炉炼铁的焦比不同,低的300千克/吨以下,高的600千克/吨多。目前,焦炭价格已经达到3元/千克(有的企业自产,成本可能低一些),这就是说不同企业的生铁成本理论上可能相差900元。由于矿石和焦炭价格狂涨,许多企业在生铁上赚100元都很难。所以说,焦比高的企业钢铁成本一定高,效益低,竞争力当然弱。
  优化是节约焦比的最便捷途径。节约焦比一般需要通过设备、原料处理等硬措施来进行,这些硬措施通常需要大量的投资,但是优化不需要。什么是优化呢?即通过对历史数据进行分析发现达到成本最佳的生产模式,其中主要反映了焦比的降低。就是说,因为炼铁的各项指标总是波动的,从已有的生产数据中找出最好的搭配,来指导生产。(从实践中总结规律,再用规律来指导实践)使用的方法以数学工具为主,不限于数学,当然还要对炼铁工艺很熟悉。
  许多人都认识到,任何手段使用到极致,都可能达到相反的效果。如多鼓风可以帮助焦炭燃烧,但是太大风可能让CO跑掉,让焦炭的效能不能充分发挥,那么到底多大才合适呢?度是最难把握的。通过优化可以模拟出一个抛物线,找到一些技术指标(成本最小)的拐点,从而达到降低总体成本的目的。焦炭减少是成本降低的一个最直观的现象。


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